金山橡胶公司的双螺旋常压高温连续脱硫设备和工艺已取得成功,我国废旧轮胎以年产生量8%

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“确定这三个目标,使废橡胶综合利用行业做到脱胎换骨的改变,真正做到以环保为首要任务,这也迎合了《中国制造2025》的绿色发展方针。”曹庆鑫表示。废橡胶综合利用自动化生产车间。

橡胶行业近年来发展势头强劲,经济效益十分可观,每年增长速度都非常快。但是废弃橡胶量也十分庞大。发展废橡胶的综合利用成为橡胶行业的重要问题。

中国橡胶网讯
“今后10~20年是废橡胶综合利用行业迈向世界强国的关键时间节点。‘中国制造2025’是‘互联网+’和‘一带一路’两大战略格局下的具体体现,废橡胶行业未来是需要互联网技术与传统制造的深度融合,即未来的智能制造,根本任务是转型升级,提质增效。”
中国橡胶工业协会名誉会长范仁德如是说,中国橡胶网记者了解到,绿色发展已经成为废橡胶综合利用实现转型升级的重要途径,是行业发展步入新常态,发展方式由高污染、高消耗、高排放向环保、低碳、安全转变的重要阶段。针对行业绿色发展需要面对的安全、环保问题,废橡胶综合利用行业必须迈出淘汰“小三件”,使用没有安全隐患的粉碎设备;淘汰煤焦油,生产环保型再生胶;改变脱硫方式,使用常压连续环保脱硫设备的三道门槛。

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近日,废橡胶综合利用行业专家再次考察了都江堰市新时代工贸有限公司和泰安市金山橡胶有限公司。由都江堰市新时代工贸有限公司研发的单螺旋脱硫专利产品橡胶再生常压连续脱硫工艺技术及设备、泰安市金山橡胶有限公司研发的双螺旋脱硫专利产品自动化橡胶粉塑化工艺及其装置等,已成为动态脱硫产业结构调整和优化升级换代的新型工艺。

“处理废旧轮胎是解决黑色污染、促进资源循环利用的战略性产业。随着国家在环保排放方面的要求日趋严格,生产企业加大了环保投入力度,主动升级设备和技术,自觉实施清洁生产,使全行业生产面貌发生了明显改善。”日前在江苏海门举办的”废旧轮胎绿色循环利用2017专题会议”上,中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会理事长倪雪文对我国废旧轮胎综合利用行业发展现状进行了这样的评价。

“虽然目前中国废橡胶综合利用企业普遍规模小,增长方式粗放,但从未来发展看,不重视环境保护的企业难以适应经济形势的发展。”曹庆鑫向中国经济导报记者透露行业已确定三大目标任务,“改变废轮胎粉碎工艺;淘汰煤焦油,制定环保型再生胶行业自律标准;改变再生胶高温高压脱硫工艺,采用常压连续环保脱硫工艺。”

据中国橡胶网讯
“尽管今年前7个月,38家重点会员企业实现利润同比增长14.96%,但还应该清醒地看到,行业经济效益增长的同时,距离资源节约型、环境友好型企业还有很大差距,尤其是当前行业环保形势严峻,保护环境成为废橡胶综合利用行业的历史使命。”在9月24~26日于山东临沂召开的“全国废橡胶利用信息与技术交流研讨会”上,中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会曹庆鑫秘书长向记者说。

创新工艺为绿色应用提供支撑

考察专家在都江堰市新时代公司车间现场看到,生产现场井然有序,一台II型脱硫机可满足2条炼胶线正常供料。新时代公司肖官禄董事长介绍了设备的运行情况和使用效果,由于机型的完善与创新,该设备生产工艺更加稳定,再生胶产品质量也得到了提高,目前再生胶的物理指标在13MPa以上。肖官禄表示,根据连续脱硫机十多年的应用经验,设备仅是一方面,更重要的是生产工艺的调整。他强调,车间里目前使用的多台脱硫机虽然已经使用十多年了,但还在继续使用,说明装置和工艺是可靠的。

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生产工艺落后、车间气味刺鼻,这恐怕是很多人对废橡胶生产的固有印象。不过,中国经济导报记者6月8日走进河南省新乡市橡塑工业有限公司时看到的却是另外一番景象——半个足球场大小的全自动化生产车间里仅有18名工人,每个工人负责一台设备,生产出来的产品整齐有序地堆放在车间外的露天仓库,在厂区记者也没有闻到任何刺鼻的味道。

废气扰民倒逼行业升级

目前,唐山兴宇、江西国燕、天台坤荣等近百家企业选择了轮胎破碎粉碎设备,在提升废轮胎破碎、粉碎工艺的整体安全、自动化水平上迈出了踏实一步。台湾远记机械有限公司为解决粉碎超厚胶层和加量钢丝编织层轮胎遇到的问题,增加了刀片合金厚度,调整了应用功率,加强了主轴的扭矩,确保设备与刀具的耐用性和可修复性,并加强了售前培训和售后服务。

中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会专家组组长刘增元建议,由于II型脱硫机是高温连续脱硫,脱硫胶粉产量比较大,但生产出的胶粉还存在一定温度,对产品和环境会产生一定影响,建议在脱硫机设备上增加冷却装置,确保胶粉达到常温;增加输送装置,将脱硫机生产的胶粉利用自动线直接分配到2条炼胶线上,以节约人力,真正发挥连续脱硫机的连续优势。

近几年来,随着汽车保有量的不断增多,我国废旧轮胎以年产生量8%~9%的速度急增,由此导致的环境污染、资源浪费和安全隐患也越发突出,特别是废旧轮胎综合利用过程中因为加工工艺和设备造成的”二次污染”问题,已经成为我国发展循环经济急需破解的难题。

中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫在接受中国经济导报记者采访时介绍说,废橡胶综合利用企业升级生产设备的兴趣浓厚,智能化信息化生产将成为未来行业发展的主线。在《中国制造2025》发布后,废橡胶综合利用行业绿色发展、智能发展的趋势更为明显。

废轮胎加工生产再利用,是国家鼓励类循环经济项目,但该产业同时伴有环境污染问题,橡胶废气成了附近居民的一大“公害”。

使用常压连续脱硫工艺与设备,改变了再生胶生产先污染后治理的脱硫方式,成为行业绿色发展的重要一环。据中国橡胶网记者了解,目前,真正能够达到与动态脱硫罐效果相当的设备还不多,天台坤荣橡胶有限公司作为一个入行不到5年的企业,为解决生产过程中带来的污染,毅然淘汰了7台动态脱硫罐,包括刚刚投入使用1年多的电加热动态脱硫罐。台州中宏废橡胶综合利用有限公司研发的“废橡胶资源化、无害化、智能化螺杆挤出再生新技术”,创新使用了配置比较高端齐全的计算机软件并智能化显示,产品已出口到西班牙、葡萄牙、法国。

经过近两年的开发和完善,金山橡胶公司的双螺旋常压高温连续脱硫设备和工艺已取得成功。考察专家认为,脱硫机上料拌油搅拌系统和脱硫排料冷却系统设计较为合理。再生橡胶经随机取样,强力达到11.83MPa,伸长达到457%,门尼89。赵荣滨董事长说,为了确保设备出厂后正常运转,每台设备都必须在工厂进行磨合调试后才能交给用户。他们还计划建一条先进的再生橡胶全自动生产示范线。

中国橡胶工业协会根据2016年我国机动车保有量已达2.9亿辆进行测算,当年,我国废旧轮胎产生量已超3.5亿条,重约1270万吨;到2020年,我国废旧轮胎重量将达到2000吨。

曹庆鑫发现,“《中国制造2025》的出台给行业相关企业带来了一定的减排压力,企业积极主动升级生产设备,以期达到环保要求。”

据记者了解,去年6月21日,央视报道了河北省玉田县废橡胶企业的环境污染问题后,当地政府对报道中所涉及的废旧橡胶加工厂采取断电关停措施。天津吉达公司、天宇公司和东昌公司3家企业,再生橡胶日产量310吨左右,被强制勒令关停。拥有14家再生胶生产企业的江苏海门年产量15万吨,去年环保部门进行了首轮整治,今年又实施了橡胶废气治理再推进工程。此外,还不时有河北沧州、山东等地再生胶企业被执法检查的报道见诸媒体。而全国人大常委会修订通过的《中华人民共和国环境保护法》明年1月1日就将正式实施。

为改变再生胶质量不稳定、企业周边空气污染重、自动化水平低、人工劳动强度大等问题,新乡市橡塑工业有限公司开发的再生胶自动称量下片机满足了三机/四机/多机一线炼胶生产线的使用要求。同时,该公司采用的脱硫胶粉先进入捏炼储存仓,再定时自动输送到捏炼生产线按设定程序压延,再自动称量下片完成再生胶生产全过程,基本实现了自动化雏形,为下一步行业采用生产线智能化管理以及配备机器人操作奠定了基础。

中橡协废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫表示,在国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录》中,限制类中有“常规法再生胶(动态连续脱硫工艺除外)”一项,说明国家鼓励动态连续脱硫工艺发展。再生橡胶高温连续脱硫工艺将加快转变中国特色再生胶生产工艺,成为促进我国废橡胶综合利用行业发展的新方式。

如何变废为宝?在此次专题会议上,与会专家和企业代表围绕”绿色循环”这一主题,分享了目前我国在废旧轮胎综合加工、环保治理、清洁生产、有机废气处理、再生产品应用等方面的最新技术、设备及其应用成果。

由河南省新乡市橡塑工业有限公司研发的“再生橡胶自动称量下片机”一经推出便受到了市场的欢迎。该装置可以帮助企业实现再生胶炼胶工艺全面自动化的目标。该公司董事长田明旭告诉中国经济导报记者,该装置的特点在于胶片迅速降温冷却,不仅使操作工人离开了空气污染浓度相对较高的精炼机辊筒,降低了操作工人受污染的程度,而且使得废气的收集装置更加严密,有助于减少整个炼胶车间的空气污染。

废旧橡胶综合利用行业面临“前有堵截,后有追兵”,又不被跨界资金看好的境地。摆在行业面前的课题是,在解决了废旧橡胶轮胎
“用”的基础上,如何实现
“好”的发展,成为资源节约型、环境友好型——“两型”发展的企业。

政策法规为绿色发展提供保障

环保设备得到应用

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